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            选择切削液时都有哪方面考虑事项

            发布日期:2021-09-03

            金属加工液在切削过程中对刀具和工件可以起到润滑、冷却、清洗、防锈的几大作用。切削液根据有水和无水,可以分为两大类:切削油(纯油型,不含水),水基切削液。水基切削液又分为乳化液、半合成液、全合成液。使用合适的切削液,可以提高金属加工的生产力,提高切削度,保护刀具。选择切削液的首要目的是满足切削加工过程的要求,需要根据具体的加工环境,从切削加工工艺要求的角度去考虑选择切削液种别(即水基切削液或油基切削液)。【清洗剂清洗】
            1、从加工的材料方面考虑:
            对于高硬度难加工的钢材,例如不锈钢、高强度钢、某些特种合金、硬度很高的金属切削起来都比较困难,这些金属对切削液的要求就比较高,需要使用极压(EP)型、具有防烧结功能的切削液。极压型切削液里含有极压添加剂,一般是含有活性硫和活性氯的添加剂,在切削过程中保护刀具和工件,保证良好的切削效果。


            2、从加工工艺方面考虑:
            不同种类的切削液在性能特点上有所不同,纯油型切削液润滑性最好,但是冷却性差。水基切削液冷却效果好,但润滑效果差。全合成型切削液冷却性能最好,半合成、乳化液的润滑性能和冷却性能介于全合成和纯油型之间。在加工中,不同的加工工艺对润滑性和冷却性要求不同。加工工艺对切削液的性能要求不同,慢速切削要求切削液的润滑性好,高速切削由于发热量大,需要较好的冷却效果。切削相对容易的工艺要求的粘度也不高,普通的添加剂配方就可以满足使用。加工难度高的工艺,例如内螺纹切削、拉削,对润滑性的要求较高,一般使用极压型切削油,油的粘度高于普通切削的要求。


            3.从机床类型考虑:


            有些机床的构造容易导致切削液与其它油类相接触,因此还需要考虑切削液与其它油液的相混性。研磨、深孔钻削的机床要求切削液冷却性和清洁性好、粘度要求低,高压下不起泡。另外,选择切削液时,还要考虑切削液与相接触的机床密封、垫圈等材料的相容性。


            4.从切削液的化学成分考虑:


            从环保方面以及员工身体健康方面考虑,不同的工厂因为生产或者其它因素,可能会限制某些化学物质。在选择切削液时建议选择环保型切削液。


            5从后加工工序方面考虑:


            选用切削液时,还要避免切削液对后面的工序是否会有影响。后面工序无论是清洗、喷涂、包装、运输,或者涉及其它更复杂的工序,都要考虑这些工序对切削液的要求。

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